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首頁 > 服務項目 > 道路機動車輛生產企業及產品準入公告 > 道路機動車輛生產企業準入審查要求道路機動車輛：道路機動車輛生產企業準入審查要求
1.通用要求
1.1* 企業應按照國家有關投資管理規定完成投資項目手續并建設完成；應符合法律、行政法規、規章規定的相關要求。
1.2* 企業應提供能夠滿足安全、環保、節能、防盜等技術標準以及工業和信息化部制定發布的安全技術條件的車輛產品。
1.3 企業應建立售后服務管理體系，包括售后服務網絡建設、維修服務提供、備件提供、索賠處理、信息反饋、客戶管理等，并具備條件實施。
應編制產品使用說明書、維修手冊、備件目錄、專用維修工具和儀器清單，明示售后服務承諾及應急措施等。
應提供產品的售后服務，并保證在產品的設計使用壽命期和企業承諾的限定服務時間內向顧客提供可靠的備件、維修和咨詢服務。
電動車輛生產企業應建立廢舊動力蓄電池回收管理程序和穩定的回收渠道，實施廢舊動力蓄電池回收。
2.能力要求
道路機動車輛生產企業分為乘用車類、貨車類、客車類、專用車類、摩托車類、掛車類六類。
2.1乘用車類企業
2.1.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、車身設計、底盤設計、系統及總成設計、部件配套開發、設計驗算及仿真分析、產品工程設計、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。其中，系統設計包括動力驅動系統、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統，以及發動機總成、機構和系統（曲柄連桿機構、配氣機構、燃料供給系統、潤滑系統、冷卻系統、點火系統、啟動系統）、電子電控系統等。
2.1.2 企業應建立適用于本企業產品設計開發的管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.1.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.1.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括車身/車架的剛度和強度分析、動力性與經濟性分析、安全性仿真分析、整車NVH仿真分析、電子電控系統分析、整車通訊系統分析、熱力學分析、空氣動力學分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。
2.1.5* 企業應具有產品概念設計、造型（油泥模型或可進行虛擬評審的三維數字模型）和模型車制作能力。應具有產品試制、試裝能力，包括車身覆蓋件及主要結構件試制能力（包括快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力）、底盤/車架試制成型能力、底盤試裝能力、車身覆蓋件及主要結構件連接（粘接、焊接等）成型及調整能力和整車裝配及調試能力。
2.1.6* 企業應具有整車排放性能測試、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、車身剛度和強度測試、電子電控系統測試、整車通訊測試、發動機性能測試、整車模擬道路可靠性測試、整車懸架動態性能測試（K&C）、整車安全（含實車碰撞）性能測試、整車耐環境性測試、整車氣密性及車內噪聲性能測試、乘用車內空氣質量測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試等試驗驗證能力，以及整車道路性能（操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）試驗驗證能力和自制總成的性能、可靠性、疲勞性能等試驗驗證能力。
其中，車身剛度和強度測試、整車安全（含實車碰撞）性能測試、車內空氣質量測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試可以委托企業認可的外部機構完成。
2.1.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.1.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.1.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具，以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件，可外協生產，但企業應具有熱成型模具。
應具有自動化的沖壓生產線。應具有車身主要外覆蓋件和內板件沖壓成型設備以及專用的模具和工裝；應具有廢料收集系統和換模系統。
生產非承載式車身結構車輛的，應具有車架橫梁、縱梁的壓力成型設備、成型模具和工裝。
2.1.10* 企業應具有自動化的車身總成及分總成焊接生產線，并具有相應的工裝、夾具；應具有門蓋分總成成型設備及工裝、夾具；車身總拼主要焊點應采用機器人焊接或拼合成型。
生產非承載式車身結構車輛的，應具有車架鉚接、焊接生產能力，應具有相應設備、工裝以及車架調整校正設備。
2.1.11* 企業應具有封閉的自動化涂裝生產線，包括前處理、陰極電泳（或能達到相應標準要求的其他防腐工藝）、涂膠、中涂（如有）、面漆、罩光、烘干等工序和相應的設備、設施；應采用自動化的噴涂系統。
2.1.12* 企業應具有必要的物料運輸系統；具有連續作業的車身內飾裝配、動力總成裝配、車門裝配和整車裝配生產線；具有對座椅、車輪、風窗玻璃、儀表臺、車門等總成裝配必要的機械助力裝置；具有儲存線和轉運裝置。
2.1.13* 企業應具有發動機生產能力，至少應有缸體、缸蓋的精加工生產線，以及缸蓋分總成、發動機總成裝配生產線。多品種發動機生產時應能實現柔性化生產。
2.1.14 企業應建立計算機信息化管理系統，對生產計劃、生產過程、設備、物料、跟蹤防錯、產品質量狀態、人員等方面實施控制和管理。應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.1.15 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.1.16 企業應建立和落實與產品質量有關的人員的能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.1.17 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.1.18* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。應具有與生產規模相適應的整車下線檢測線，其相關檢驗信息可自動保存。上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.1.19 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.1.20 企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.1.21* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.1.22 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.2貨車類企業
2.2.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、駕駛室設計、底盤設計、系統及總成設計、部件配套開發、設計驗算及仿真分析、產品工程設計、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統等。
2.2.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.2.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.2.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括駕駛室/車身/車架剛度和強度分析、車架/副車架應力分析、動力性與經濟性分析、安全性仿真分析、整車NVH仿真分析、電子電控系統分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。其中，電子電控系統分析、疲勞壽命分析等要求不適用于三輪汽車生產企業。
2.2.5* 企業應具有駕駛室造型（油泥模型或可進行虛擬評審的三維數字模型）和模型車制作能力。應具有駕駛室覆蓋件及主要結構件試制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、駕駛室焊接成型、底盤/車架試制、駕駛室/底盤試裝、整車試裝及調試能力，上述能力可結合產品生產設施實現。其中，駕駛室造型能力要求不適用于三輪汽車生產企業。
2.2.6* 貨車企業應具有整車排放性能測試、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、駕駛室剛度和強度測試、電子電控系統測試、發動機性能測試、整車耐環境性測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試、防護裝置測試、駕駛室乘員保護測試、側傾穩定性測試等試驗驗證能力，以及整車道路性能（操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）試驗驗證能力和自制總成的性能、可靠性、疲勞性能等試驗驗證能力。
其中駕駛室剛度和強度測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試、防護裝置測試、駕駛室乘員保護測試、側傾穩定性測試可以委托企業認可的外部機構完成。駕駛室剛度和強度測試、整車耐環境性測試、整車NVH性能測試、整車電磁兼容測試、防護裝置測試、駕駛室乘員保護測試能力不適用于三輪汽車生產企業。
2.2.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.2.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.2.9* 企業應具有駕駛室主要外覆蓋件和內板件、車架縱梁和橫梁的壓力成型設備、壓力成型模具和工裝、模具維修及研配設備、壓力成型件質量控制設備或專用檢具，以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件，可外協生產，但企業應具有熱成型模具。
應具有駕駛室、車架沖壓生產線。應具有駕駛室和主要外覆蓋件的沖壓成型設備以及專用的模具和工裝。當車架橫梁、縱梁采用非型材時，應采用模具沖壓或滾壓成型工藝并具有相應的成型設備。
2.2.10* 企業應具有駕駛室焊接生產線及駕駛室主要分總成焊接生產線，并具有相應的工裝、夾具；應具有車架焊（鉚）接生產線，并具有相應的工裝、夾具和車架調整校正設備。
2.2.11* 企業應具有封閉的駕駛室涂裝生產線，包括前處理、陰極電泳（或能達到相應標準要求的其他防腐工藝）、涂膠、面漆、烘干等工序和相應的設備；應具有車架整體前處理、陰極電泳（或能達到相應標準要求的其他防腐工藝）、烘干生產線。
2.2.12* 企業應具有駕駛室內飾裝配線、底盤裝配線和整車總裝生產線；具有儲存線、轉運裝置和必要的機械助力裝置。其中，三輪汽車生產企業應具有駕駛室內飾裝配、底盤裝配能力和整車總裝生產線。
2.2.13 企業應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.2.14 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.2.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員的能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.2.16 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.2.17* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。應具有與生產規模相適應的整車下線檢測線，其相關檢驗信息可自動保存。上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.2.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.2.19 企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.2.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.2.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.3客車類企業
2.3.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、車身設計、底盤設計、系統及總成設計、部件配套開發、設計驗算及仿真分析、產品工程設計、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、承載系統、傳動系統、懸架系統、電器儀表燈光系統、車載電子及電控系統等。
底盤相關的要求不適用于改裝類客車企業。
2.3.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.3.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.3.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括車身/骨架剛度和強度分析、車架應力分析、動力性與經濟性分析、安全性仿真分析、整車NVH仿真分析、電子電控系統分析、機構運動分析、疲勞壽命分析、操縱穩定性和平順性分析等。其中，車架應力分析、整車NVH仿真分析等與底盤相關的要求不適用于改裝類客車企業。
2.3.5* 客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業，應具有模型車制作能力、車身覆蓋件及主要結構件試制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、車身焊接成型能力、整車試裝及調試能力。
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業，上述能力可結合產品生產過程實現。
2.3.6* 客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的整車類客車企業，應具有整車排放性能測試、整車動力性能測試、整車經濟性能測試、電子電控系統測試、發動機性能測試、整車NVH性能測試、整車模擬道路可靠性測試、整車耐環境性測試、車內空氣質量測試、整車側傾穩定性、整車密封性、車身上部結構強度、整車道路性能（操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）試驗驗證能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗驗證能力。其中整車NVH性能測試、車身上部結構強度測試、整車側傾穩定性測試、車內空氣質量測試可以委托企業認可的外部機構完成。
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的整車類客車企業，應具有整車動力性能測試、整車經濟性能測試、電子電控系統測試、整車NVH性能測試、車內空氣質量測試、整車側傾穩定性、整車密封性、車身上部結構強度、整車道路性能（操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）試驗驗證能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗驗證能力。其中整車NVH性能測試、車身上部結構強度、整車側傾穩定性、車內空氣質量測試可以委托企業認可的外部機構進行產品的驗證工作。
改裝類客車企業應具有整車動力性能測試、整車經濟性能測試、車內空氣質量測試、整車側傾穩定性、整車密封性、車身上部結構強度、整車道路性能（操縱穩定性、制動性、通過性、舒適性和平順性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）試驗驗證能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等試驗驗證能力。其中車身上部結構強度、整車側傾穩定性、車內空氣質量測試可以委托企業認可的外部機構進行產品的驗證工作。
2.3.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.3.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.3.9* 企業應具有沖壓成型設備、沖壓模具和工裝、模具維修及研配設備、沖壓件質量控制設備或專用檢具，以及必要的模具吊裝、轉運設備。對于采用熱成型工藝成型的結構件，可外協生產，但企業應具有備熱成型模具。
客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業，應具有沖壓生產線。應具有主要車身外覆蓋件和主要內板件沖壓成型設備以及專用的模具和工裝。
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業，應具有金屬覆蓋件沖壓成型設備以及專用的模具和工裝；非金屬覆蓋件成型胎具和工裝；車身骨架機械下料、數控成型設備。其中整車類客車企業還應具有車架（底盤骨架）成型能力，當車架橫梁、縱梁采用非型材時，應采用模具沖壓或滾壓成型工藝并具有相應的成型設備。
2.3.10* 客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的客車企業，應具有車身主要分總成（左右側圍、前后圍、頂蓋、地板、車門、機蓋等）連續生產的焊接生產線，并具有相應的生產設備、工裝、夾具；應具有門蓋分總成壓合設備或成型設備及工裝。
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的客車企業，應具有車身骨架、車身總成連續生產的焊接生產線。
當采用非承載式車身結構時，整車類客車企業還應具有連續生產的車架焊（鉚）接生產線，并具有相應的生產設備、工裝、夾具和車架調整校正設備。
2.3.11* 整車類客車企業以及車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業，應具有封閉的連續生產的涂裝生產線，包括車身（骨架）的前處理、陰極電泳（或能達到相應標準要求的其他防腐工藝）、涂膠、中涂(如有)、面漆、烘干等工序和相應的設備；當采用非承載式車身結構時，整車類客車企業還應具有車架涂裝生產線。
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業，應具有封閉的涂裝生產線，包括前處理、底漆、涂膠、中涂、面漆、烘干等工序和相應的設備。
2.3.12* 企業應具有連續作業的底盤裝配線、車身內飾裝配線、整車總裝生產線。其中，底盤裝配線不適用于改裝類客車企業。
2.3.13 企業應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的整車類客車企業還應具有對物料配送、生產作業、生產過程、產品質量、整車入庫等實施計算機管理的信息化管理系統。
2.3.14 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.3.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.3.16 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.3.17* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。應具有與生產規模相適應的整車下線檢測線，其相關檢驗信息可自動保存。上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.3.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.3.19 企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.3.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.3.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.3.22* 改裝類客車企業升級為整車類客車企業，應滿足以下條件：
（1）與客車生產相關的總資產額（不含土地價值）：
客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業，總資產額不小于18億元；
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業，總資產額不小于8億元。
（2）與客車生產相關的凈資產額（不含土地價值）：
客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業，凈資產額不小于5億元；
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業，凈資產額不小于3億元。
（3）客車產品的年銷售收入或者年銷售量（計算近三年平均值）：
客車車身結構為覆蓋件與加強梁共同承載的改裝類客車企業，年銷售收入不小于40億元；
客車車身結構為車身骨架和包覆車身蒙皮的改裝類客車企業，年銷售收入不小于16億元或年銷售量不低于5000輛。
銷售收入包括國內市場整車的銷售收入和國外市場整車、成套散件的銷售收入。
（4）改裝類客車生產企業升級為整車類客車企業后，如生產的客車類產品車身結構發生變化，需滿足2.3中對相應車身結構客車產品的設計開發能力、生產能力的要求。
2.4專用車類企業
2.4.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、專用車整車系統匹配設計、專用裝置總成及部件設計、部件配套開發、專用車整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。
消防車企業，還應具有結構件設計、取力輸出裝置設計、液壓系統設計、電氣控制系統設計、安全控制系統設計、水力系統設計、整車穩定性設計、安全防護設計和軟件編制的能力；
特種車底盤企業，還應具有駕駛室（或車身）、車架和懸架、車橋、轉向系、制動系、取力輸出裝置、電氣控制系統等總成中至少3個總成的設計開發能力。
注：消防車是指符合GB 7956.1《消防車 第1部分：通用技術條件》定義的車輛產品；特種車底盤是指具有特殊結構或特殊作業裝置，具有與整車功能和性能匹配的動力、傳動、行駛、取力輸出裝置，有專門設計的固定連接位置及其他專用附屬裝置的、在特定場所內使用或用于特殊作業的專用汽車底盤，其構成的整車不符合GB 1589標準規定。
2.4.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.4.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和底盤參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.4.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括機構運動分析、疲勞壽命分析、副車架的強度剛度分析、專用裝置功能和性能分析等。
2.4.5* 企業應具有與所生產的專用裝置、專用車/消防車/特種車底盤相適應的試制、試裝能力，上述能力可結合產品生產過程實現。
2.4.6* 企業應具有金屬材料特性、專用裝置、專用車整車測試能力，包括相應國家和行業標準對專用車整車及專用裝置的功能測試、側傾穩定性測試、防護裝置測試、整車性能（制動性、通過性、動力性和經濟性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）測試能力。
消防車企業，還應具有消防車可靠性性能的驗證能力，具有關鍵總成驗證所必需的試驗設備、設施、場地和按程序評價消防車可靠性驗證結果及應用其結果的能力；
特種車底盤企業，還應具有操縱穩定性、液壓系統測試（如有）、取力輸出裝置測試能力。
對于側傾穩定性測試、防護裝置測試可以委托企業認可的外部機構完成。
2.4.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.4.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.4.9* 企業應具與生產規模相適應的副車架、自制專用裝置（如：罐體、箱體、臂架、作業機構等）、防護裝置的下料及成型能力。
特種車底盤企業，還應具有駕駛室、車架縱梁和橫梁的下料及成型能力。駕駛室沖壓成型可外協生產，但企業應具有成型模具。
2.4.10* 企業應具有與生產規模相適應的副車架、自制專用裝置（如：罐體、箱體、臂架、作業機構等）焊接成型生產能力。
特種車底盤企業，還應具有駕駛室總成焊接、車架總成焊（鉚）生產能力，以及車架調整校正設備。
2.4.11* 企業應具有副車架、自制專用裝置（如：罐體、箱體、臂架、作業機構等）的封閉式涂裝生產設備、設施和前處理設備。其中，特種車底盤企業，還應具有封閉式駕駛室總成、車架總成涂裝生產設備。
2.4.12* 企業應具有與生產規模相適應的專用裝置裝配生產能力和專用車整車的總裝生產能力。其中，特種車底盤企業，還應具駕駛室內飾裝配、底盤和整車裝配生產能力。
生產常壓危險品罐式和承壓罐式專用車產品的企業，應保證常壓危險品罐體和承壓罐體符合國家相應管理部門的管理要求。
2.4.13 企業應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.4.14 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.4.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.4.16 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.4.17* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。
消防車企業，還應具有消防水池、消防深井、柴油機消防泵、數顯溫度計、轉數表、電導儀、油液檢測儀、氣體泄漏檢測儀、調試用移動液壓源、消防車連續運轉試驗臺、渦輪流量傳感器、液壓試驗臺、閥件試驗臺、穩定性試驗臺、液壓油清潔度檢驗設備、無損探傷設備、供水管路耐壓密封試驗裝置等，以及相適應的檢驗場所（場地）；
特種車底盤企業還應具有四輪定位、整車制動、轉向、車速表指示誤差、前照燈照射位置及發光強度、怠速排放、聲級測試等檢測設備。
上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.4.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.4.19企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.4.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.4.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.5摩托車類企業
2.5.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、造型設計、車架及車身/駕駛室設計、系統及總成部件設計、部件配套開發、產品工程設計、整車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。其中系統設計包括動力驅動系統匹配、制動系統、轉向系統、傳動系統、減震系統、電器儀表燈光系統等。
注：摩托車類企業按產品的驅動形式分為燃油摩托車企業和電動摩托車企業。
2.5.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、整車的設計、匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.5.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、整車和車架參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.5.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括車架的剛度和強度分析、動力性與經濟性分析、機構運動分析、車架疲勞壽命分析等。
2.5.5* 企業應具有產品概念設計、造型（油泥模型或可進行虛擬評審的三維數字模型）和模型車制作及調試能力，以及自制部件的柔性加工成型能力。
2.5.6* 企業應具有整車安全性能測試、整車動力性能測試、整車電磁兼容測試、整車NVH性能測試、電子電控系統測試、整車道路性能（制動性、通過性、整車噪聲、可靠性、耐久性等）測試能力和自制部件的性能、可靠性、疲勞性能等測試能力。
燃油摩托車企業還應具有整車排放性能測試、整車燃油蒸發性能測試、整車經濟性能測試、催化轉化器貴金屬含量測試、發動機性能測試能力；
電動摩托車企業還應具有能量消耗率和續駛里程測試、驅動電機性能測試、動力蓄電池性能測試能力。
整車電磁兼容測試、整車NVH性能測試、電子電控系統測試，以及燃油摩托車的整車燃油蒸發性能測試、催化轉化器貴金屬含量測試可以委托企業認可的外部機構完成。
2.5.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.5.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.5.9* 企業應具有車架、車身/駕駛室/車廂等零部件的成型和機械加工設備，以及相應的模具和工裝。其中，車身/駕駛室/車廂可外協生產，但企業應具有成型模具。
2.5.10* 企業應具有車架總成及分總成、車身/駕駛室/車廂總成及分總成焊接生產線，并具有相應的生產設備、工裝、夾具。
2.5.11* 企業應具有封閉的車架、車身/駕駛室/車廂涂裝生產線。
2.5.12* 企業應具有連續生產的整車裝配生產線。
2.5.13 企業應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.5.14 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.5.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.5.16 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.5.17* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋整車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。應具有與生產規模相適應的整車下線檢測線，其相關檢驗信息可自動保存。上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.5.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.5.19 企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.5.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.5.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.6 掛車類企業
2.6.1* 企業應建立專門的產品設計開發機構，統一負責產品設計和制造開發全過程的工作，配備與設計開發任務相適應的專業技術人員。專業技術人員至少包括產品策劃、掛車設計（含掛車車架、牽引裝置、懸架系統、制動系統）、列車匹配設計、自制專用裝置總成部件設計、外購專用裝置選型計算和部件配套開發、掛車試制和試裝、試驗驗證、標準法規、信息化管理等方面的人員。
2.6.2 企業應建立適用于本企業產品的設計開發管理程序，應明確設計策劃、設計評審、設計驗證、設計確認等不同階段設計活動的時間節點、工作方法、輸入及輸出文件的管理要求。
應建立適用于本企業產品設計開發的設計和驗證作業指導文件，其內容應覆蓋相關總成、系統、掛車的設計、列車匹配標定和試驗驗證過程，以及技術文件管理、標準化等內容。
2.6.3 企業應建立與產品相適應的產品信息數據庫，數據庫應包括產品設計平臺基礎數據、掛車參數、總成部件設計參數、金屬及非金屬理化特性、設計計算和分析結果、對標車型產品信息等；建立產品標準和技術文件體系（包括產品圖紙、三維數模、產品技術條件規范、工藝和質量控制等技術文件），產品技術標準的內容和項目應覆蓋整車和主要總成部件，技術條件應不低于國家及行業有關標準的要求。
2.6.4 企業應能使用計算機、開發工具（含設計軟件）進行設計分析計算，包括車架剛度和強度分析，制動系統零部件、牽引裝置、懸架系統、行駛系統的匹配校核計算，防護裝置結構設計，結構參數優化分析，列車動力性分析，側傾穩定性計算及分析，專用裝置功能和性能分析能力。
2.6.5* 企業應具有與所生產的專用裝置、掛車相適應的試制、試裝能力，上述能力可結合產品生產過程實現。
2.6.6* 企業應具有金屬材料特性、掛車尺寸和質量參數、防護裝置、懸架特性、行駛穩定性、制動性能（制動滯后時間、制動距離、制動穩定性、靜態制動力、駐坡能力、防抱制動系統性能）、制動系統密封性測試，以及列車道路性能（安全性、通過性、可靠性等）試驗驗證能力和自制專用裝置的性能、可靠性能等試驗驗證能力。
其中防護裝置測試可以委托企業認可的外部機構完成。
2.6.7 企業產品和制造過程設計開發的輸入、輸出應充分適宜；應對產品和制造過程設計開發的輸出進行評審、驗證和確認，并滿足國家標準、行業標準及設計任務書的要求；設計評審、驗證的項目應充分合理，并保存整個設計開發過程中各個節點相應的評審、驗證記錄。設計輸出所形成的產品圖紙及相關技術文件應完整，并可以指導生產。
在實施產品和制造過程的設計更改前，應重新進行評審（包括評價更改對產品組成部分和已交付產品的影響）、確認，必要時進行驗證，同時應滿足生產一致性要求。應保存設計更改評審、驗證和確認的記錄，包括更改在生產中實施日期的記錄。
2.6.8* 企業應具有必要的生產廠房、存儲場地及適宜的生產環境，并與生產規模相適應；生產組織布局合理，物流通暢，區域標識明顯。具有與產品類別相適應的生產設備和檢驗設備的所有權。
2.6.9* 企業應具有與生產規模相適應的縱梁、橫梁等車架結構件和自制專用裝置、關鍵部件的下料成型生產能力。
2.6.10* 企業應具有與生產規模相適應的車架焊接生產線，應具備縱梁、橫梁、車架的專用焊接工裝，以及腹板、翼板、縱梁的在線校正裝置、專用翻轉設施以及工序間專用運輸裝置等。應具有與生產規模相適應的專用裝置、關鍵部件的焊接生產設備設施。
2.6.11* 企業應具有與生產規模相適應的涂裝生產線，包括車架拋丸處理設備、專用裝置和關鍵部件前處理設備、噴漆房、烤漆房、必要的打磨房以及工序間運輸專用裝置等。
2.6.12* 企業應具有與生產規模相適應的總裝生產線，應具有工序間運輸專用設備設施。
生產常壓危險品罐式和承壓罐式掛車產品的企業，應保證常壓危險品罐體和承壓罐體符合國家相應管理部門的管理要求。
2.6.13 企業應建立對關鍵零部件總成、關鍵工藝參數、關鍵質量控制結果等信息的可追溯體系，明確信息保存期限，確保信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.6.14 企業在產品實現過程中的技術文件（企業標準及產品圖樣等）、過程操作文件（工藝文件及作業指導書等）、過程控制文件（檢驗標準及檢驗作業指導書等）應完整、有效、受控，并可以指導作業活動。
應為涉及重要特性、安全特性、環保特性的零部件、總成，編制進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗的檢驗作業指導文件，并按規定實施監視測量活動。
2.6.15 企業應建立和落實與產品質量有關的人員能力評價、崗位培訓、考核制度和聘用機制，并應保持適當的記錄。與產品質量有關的人員均應具有相應的資格、專業技能及知識，應能夠按照程序文件、過程操作文件、檢驗指導文件的要求開展工作。
2.6.16 企業應建立供應鏈管理體系，確定合格供應商評價標準，對供應商及其關鍵零部件進行評價和選擇，在采購活動中規范實施并進行日常監督管理。應保留對合格供應商的評價、選擇、管理記錄。對采購過程、生產過程、交付過程、顧客反饋中發現的不合格品進行標識、記錄、評價和處置；若關鍵零部件的安全、環保、節能性能不滿足規定要求，不允許讓步接收。
2.6.17* 企業應具有必要的保證產品質量所必需的進貨檢驗、過程檢驗、出廠檢驗等設備和輔助檢具。其中，進貨檢驗可利用供方、外部機構的檢驗能力。
檢驗項目應覆蓋掛車、主要總成、主要零部件的主要技術特性參數、功能和性能方面的檢驗內容，性能指標應滿足相關技術標準的要求，且與所要求的測量能力一致。應具備對掛車制動系統密封性、車輪定位、列車道路性能（安全性、通過性、可靠性等）及可靠性、專用裝置的性能等檢驗能力。上述相關檢驗信息的保存期限能夠支持產品整個生命周期的追溯需求。
2.6.18 企業應對關鍵生產設備和工裝定期進行預防性維護和日常保養，配備操作規程，有必要的備件，確保其正常運行，并有相應的運行和維修維護計劃和記錄。
應對檢驗設備（包括有關的程序、軟件）進行控制，按照規定的時間間隔或在使用前進行校準或檢定；當發現檢驗設備不符合要求時，應對以往測量結果的有效性進行評價，并對該檢驗設備和有關產品采取適當的措施。
2.6.19 企業應建立全面的車輛產品質量信息分析系統，采集和儲存產品缺陷信息、車輛故障信息、與車輛相關的道路交通事故信息及消費者投訴信息，進行分析并實施改進。
當產品存在因設計或生產而導致的重大安全質量問題時，企業應主動配合相關部門進行調查，查明原因，采取必要的補救和整改措施，并對措施實施的效果進行有效性評價，消除安全隱患。
2.6.20* 企業應建立合格證管理制度和合格證信息數據庫，按照合格證管理有關規定制作、配發符合要求的合格證，在規定期限內上傳合格證信息，保存合格證制作和發放記錄。
2.6.21 企業應編制《企業生產一致性保證計劃》并執行，建立產品質量跟蹤抽查機制，保證產品滿足一致性要求。應按年度對照《企業生產一致性保證計劃》逐項總結生產一致性管理所開展的工作，以及產品在安全、環保、節能、防盜性能方面的主要改進提高和產品質量跟蹤抽查的結果等，形成《企業生產一致性信息年報》。《企業生產一致性信息年報》的保存期限不少于五年。
當企業的生產一致性保證能力（包括人員能力、生產/檢驗設備、采購的原材料和零部件總成及其供應商、生產工藝、工作環境、管理體系等）發生重大變化時，應評審、更新，確保對產品一致性進行控制，應有充分證據表明產品仍能滿足批量生產一致性的控制要求。
2.6.22 申請中置軸旅居掛車生產企業準入的，需滿足2.4專用車類企業準入審查要求。專用車類或掛車類企業，均可申請中置軸旅居掛車產品準入審查。
3. 企業準入審查判定原則
3.1申請相關類別企業準入時，應滿足相應準入審查要求。審查條款分為否決項條款和一般項條款兩類，標注“*”的條款為否決項條款。當準入審查全部否決項均符合要求，一般項不符合的數量不超過2個時，審查結論為通過，其余情況均為不通過。
3.2當企業準入審查結論為不通過時，企業可在3個月內針對不符合項進行整改。經復審后符合要求的，視為通過準入審查；經復審后仍然不符合要求的，視為不通過準入審查，企業需重新申請。
3.3已通過準入的企業，在申請增加車輛產品類別、變更生產地址、擴大生產能力（新建分公司）時，準入審查時可對不受影響的相關條款進行簡化審查。
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